天津钢管持续践行集团“诚信、创新、融合、卓越”核心价值观，牢固树立高质量绿色发展理念，以生态优先和绿色发展为导向，切实加强生态环境保护与低碳发展，将“绿色发展、循环发展、低碳发展”与各项工作深度融合，在“创新、绿色”道路上奋力前行，为绿色企业创建入强大动力。

        一、天津钢管“绿色底色”

        2021年，天津钢管全面启动超低排放改造。2022年5月，主要超低排放项目基本完工，经中钢协现场调研评估及生态环境部大气司过会审查，2023年4月1日，天津钢管通过中钢协超低排放有组织、无组织、清洁运输三方面评估公示。

        有组织排放改造方面：新建烧结机头脱硫脱硝等治理设施，环冷机上下水密封+环形皮带改造，加热炉及热处理炉燃用天然气并进行低氮改造，主力热轧机组塑烧板除尘进行更新升级等。

        无组织排放改造方面：新建全封闭钢渣处理车间及高效湿法除尘，废钢料场进行全封闭与地面硬化，建设无组织排放管控平台，智能联动鹰眼雾炮、视觉化颗粒物监测设备及空气质量微站等，对638个无组织排放源点有效治理监控。

        清洁运输改造：建设大宗物料铁路接卸场地，自主开发清洁运输管控平台，实现门禁自动抬杆并与检斤系统联动，采购电动铁水车、料篮车、料罐车等。

        超低排放改造后，公司各产尘点颗粒物捕集效率大幅提升，主要废气污染物排放量大幅减少，厂区环境发生了明显变化，取得了超低排放显著实效，为公司高质量绿色低碳发展奠定坚实基础。

        二、清洁能源“绿色生金”

        天津钢管积极响应国家“双碳”目标，实施“高端化、智能化、绿色化”发展，陆续建设实施了光伏发电、加热炉全氧改、余热利用造等节能降碳项目。

        1、借“光”生“金”大力推进光伏发电，建成25.77MW分布式光伏发电项目，同时规划建设多个光伏发电项目，预计年平均发电量可达约2800万千瓦时，减排二氧化碳约2.3万吨。此外，公司通过购买绿电提高可再生能源使用，每年减排二氧化碳14万吨。

        168机组环形炉智能绿色低碳改造项目采用智能全氧燃烧技术，是全国范围内首次将纯氧燃烧技术应用于大型钢坯环形加热炉。实现天然气节能28%以上，氮氧化物减排量80%以上，该项目已入选国家发改委下发的《绿色低碳先进技术示范项目清单（第一批）》。

        炼钢电炉烟气余热回收利用改造项目采用合同能源管理模式，引进国外先进技术，每年可节约动力燃煤约3.55万吨，实现减排二氧化硫85吨、氮氧化物271吨、颗粒物96吨。

        分质供水项目改变公司原有生产水供应模式，结合不同用户的水质梯级利用需求，精准分质供水，实现公司各工序生产用水100%使用中水，年使用新水从1000万立方米下降至约300万吨，年创效700余万元。该项目被国家工业和信息化部、水利部列为《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（2023年）》中工业节水工艺、技术推荐第一排序。

        绿色低碳发展已成为我国钢铁工业转型发展的核心命题和实现高质量发展的必经之路。天津钢管将围绕集团“绿色低碳路线图”顶层设计，致力于能效提升、资源循环、工艺创新，以“创建全球最具竞争力专业化无缝钢管企业”为愿景，坚持“绿色引领、科技创新、协同发展”，打造低碳高质量可持续发展“绿色制造”企业，积极履行社会责任，为国家和行业低碳冶金创新贡献力量。